Entwicklung und Konstruktion von Kiteboards

Big Smile

Oberstes Ziel bei der Entwicklung und Konstruktion von Kiteboards ist es, dem Benutzer ein Sportgerät zur Verfügung zu stellen, dass für sein Fahrkönnen und für seien Fahrstil abgestimmt ist. Der Anfänger und Einsteiger benötigt ein vollkommen anderes Board als zum Beispiel ein Freestyler.

Deshalb ist eine klare Einteilung der Schwerpunkt Eigenschaften essenziell, die Fa. Woodboard teilt ihre Boardpalette in folgende Kategorien ein:

  • Einsteiger – Schulung
  • Freeride
  • Freestyle Wakestyle
  • Big Air
  • Strapless Wave
  • Strapless Freestyle

Welche Merkmale und Eigenschaften die Boards der einzelnen Kategorien haben müssen, wissen die Konstrukteure aus ihrer Erfahrung und aus den Informationen der Teamfahrer.

Letztlich geht es darum, dem Fahrer ein seine Anforderungen an sein Board zu erfüllen. Die Fa. Woodboard hat sich zum Ziel gesetzt, diese Anforderungen nicht nur zu erfüllen, sondern zu übertreffen, eben dieses oft zitierte „Lächeln auf die Lippen zu zaubern“.

Jahrelange Erfahrung im Boardshaping und der Background als Ingenieurbüro machen dies möglich.

Scribble

Jeder neue Shape startet mit einer Handskizze. Der Konstrukteur skizziert seine Vorstellungen auf ein Blatt Papier, in dem seine Erfahrung und die Informationen der Teamfahrer einfließen. Die wesentlichen Merkmale des Boards sind darin schon enthalten.

 

Digitaler Prototyp

Aus der Handzeichnung wird dann mit einer full3D Konstruktionssoftware ein digitaler Prototyp konstruiert. An dem werden verschiedene Materialzusammenstellungen ausprobiert und die wesentlichen Eigenschaften wie Biegeverhalten, Torsionssteifigkeit, Impulsantwort, bis hin zum Bruch berechnet und simuliert.

Wenn das Ergebnis stimmig ist, ist das Teil bereit für den nächsten Schritt.

 

Hydrodynamische Detailarbeit

Es hat einige Jahre gedauert bis wir genug Daten gesammelt hatten, aber jetzt sind wir in der Lage, mit einer Simulationssoftware jede Fahrsituation zu simulieren. Angleiten, Absprung, Landung, werden so lange simuliert, bis Outline, Flex, Channels, Finnenposition ein optimales Ergebnis zeigen. Mit jedem Board sammeln wir neue Daten und unsere Simulationssoftware wird kontinuierlich genauer.

In dem fertig optimierten digitalen Prototyp sind alle Details ausgearbeitet, die zur Herstellung erforderlich sind. Outline, Laufflächengeometrie, Channels, Rail, Materialauswahl, Materialdicken, Materialbelastbarkeiten, Materialelastizität, etc.

Aus der Konstruktionszeichnung des fertigen Boards werden die Zeichnungen für die Kernfräse, die Outlinefräse sowie für die Herstellung der Form abgeleitet.

Die Pressform

An Hand der aus der Konstruktionszeichnung abgeleiteten Zeichnung für die Form wird aus einem Aluminiumblock die Form für das Board hergestellt. Diese besteht aus einem Oberteil und einem Unterteil, aufeinandergelegt bilden die beiden Teile einen Luftdichten Hohlraum, der die äußeren Umrisse des späteren Boards darstellt.

 

Der Pressvorgang

In die Form werden alle Bauteile samt Kleber eingelegt und 15 Minuten bei 60 Grad Celsius und 60 Tonnen Presskraft verpresst. Bevor die Press geöffnet wird, wird das Board in der Form auf Raumtemperatur rückgekühlt. Öffnet man die Presse in heißem Zustand würde sich das Board unkontrolliert verbiegen oder verdrehen, da es an den Enden schon abgekühlt ist und in der Kernmitte noch heiß ist.

Das Rückkühlen erfordert viel Zeit und Erfahrung und ist letztlich ein wesentlicher qualitätsbestimmender Faktor.

Das Endprodukt

Am Ende des Prozesses steht ein Sportgerät, das von der Konstruktion bis zum fertigen Produkt auf das Können, das Engagement und das Qualitätsbewusstsein aller Beteiligten angewiesen ist. Entwicklungsingenieure, Materialzulieferer und Handwerkermeister schaffen ein Werk mit sich der Kunde ein Höchstmaß an Freude, Fahspaß und Identifikation erlebt.